Primera cementación offline en Fortín de Piedra (con ahorro neto de 31 horas y US$ 150 mil)

Fue un éxito la primera cementación offline de una aislación en Fortín de Piedra, yacimiento caracterizado por pozos de alta presión. Implica un ahorro neto en tiempo y costo.

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En un operativo de gran despliegue en el campo se ejecutó la primera cementación offline en casing de 5” de un pozo en Fortín de Piedra. “Fue intenso y complejo, con más de setenta personas trabajando en simultáneo pero todo salió de acuerdo a lo planificado”, relató a Tecpetrol Hoy Ezequiel Bulant, Drilling Expert, a cargo de la coordinación del proceso junto a Andrés Valacco, Drilling Sr. Manager.

El procedimiento se aplicó en el primer pozo del pad FP-1275(h) del yacimiento, finalizando la última etapa de la perforación. Y representa un ahorro neto de 31 horas y US$ 150 mil. “Este proceso está alineado con la continua búsqueda de optimización. A partir de ahora, cada pozo pasará por una evaluación de factibilidad técnica, basado en la ventana operativa disponible, para definir si se implementará esta operación”, agregó sobre el procedimiento que, de manera indirecta, se vincula al desarrollo y aumento de producción en el yacimiento.

Es un proceso que se realiza en la última etapa de la perforación de un pozo. Una vez que está perforado y entubado se emprende la cementación. Por dentro del tubo se bombea cemento líquido que se desplaza hacia el anular, que es el espacio entre la tubería y el hueco del pozo. Busca aislar las zonas productivas para la terminación, proteger la tubería de producción y darle soporte estructural.

Para asegurar una correcta aislación de presiones desde fondo, se bombea cemento directamente al espacio anular desde la superficie, lo que se conoce como bullheading. Esta lechada es flexible, de manera que permite absorber los esfuerzos generados en la tubería durante las etapas de fractura y posterior producción.

En primer lugar, se definió la estrategia para las operaciones de ahogo. Con un software, el equipo realizó simulaciones hidráulicas de bombeo y las maniobras posteriores para comprobar si era viable modificar la secuencia de extracción de la herramienta de perforación: retirarla y que el pozo continuara estable, y si valía la pena en cuanto a los costos.

La simulación ofreció la alternativa de ahogar el pozo en otro punto. Mientras que en los pozos no convencionales se suele hacer en el punto de aterrizaje(o landing point), en esta oportunidad se definió hacerlo en la rama horizontal. “Se implementó un ahogo con lodo de una densidad suficiente para prevenir el aporte de gas al pozo, de manera tal que al finalizar la maniobra de entubado el pozo se encuentre hidráulicamente estable”, detalló Bulant.

Una vez finalizada la perforación de la rama lateral, se procede a la extracción de la sarta de perforación. En esta maniobra se ahoga el pozo con lodo de ahogo (kill mud) para extraer la herramienta e introducir la tubería hasta la profundidad final con el pozo sobre balanceado en todo momento.

Con la tubería en profundidad final, se procede a verificar la doble barrera en directa y anular para desconectar el equipamiento de control de pozo (well control) y proceder a realizar el movimiento (skidding) al siguiente pozo del pad.

Con la boca de pozo liberada, se realiza montaje de líneas y equipamiento para cementación offline, mientras que la compañía de torre y los servicios conexos realizan montaje en el siguiente pozo. Esta simultaneidad de operaciones implica mantener una coordinación minuciosa de cada tarea, lo que resulta crítico para no generar demoras en ninguno de los dos frentes de trabajo, ya que la ventana de tiempo disponible es acotada.

Para esta primera operación offline se trabajó durante varios meses en conjunto con las compañías de servicios involucradas (MPD, Cementación, Rig, Cabezales) realizando simulaciones y adecuando los materiales/recursos necesarios. Y con el equipo de perforación (Company, Ingenieros, SAS) desarrollando el procedimiento paso a paso, evaluando los riesgos implicados y analizando los tiempos y recursos en la simultaneidad de tareas.

“La planificación fue intensa, porque las compañías de servicios tenían que hacer una adecuación de sus materiales para esa operación y necesitábamos tiempo para simularlo, además de que en el campo fueron varias operaciones en simultáneo, y encadenadas”, destacó Andrés Valacco. “Hasta hace poco parecía imposible hacerlo con los parámetros de Fortín, con una presión más alta de lo normal, pero anduvo muy bien”.

“Conocíamos que ya se había hecho cementación offline en otras operadoras, pero por los desafíos que se manejan en Fortín de Piedra es más complejo”, recapitula Bulant, con la satisfacción de la tarea cumplida. “Todos los involucrados aportamos cada uno su parte y salió tal cual lo planeamos, y todo sin incidentes de seguridad: se respira el orgullo en el aire”.

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